電機軸類部件的加工痛點集中在三大維度：一是精度要求高，電機軸兩端軸頸的同軸度需控制在0.005mm以內，端面平面度誤差不能超過0.003mm，否則會導致電機運轉時產生劇烈振動；二是效率瓶頸，傳統(tǒng)加工需先加工一端，翻面后二次裝夾校正，單根軸加工耗時超30分鐘，難以匹配新能源電機的量產需求；三是材質挑戰(zhàn)，為提升耐磨性，電機軸多采用40Cr、20CrMnTi等合金材料，傳統(tǒng)刀具易磨損，加工表面粗糙度難以達標。

 

　　雙端面數控車床通過結構創(chuàng)新與技術整合，針對性解決上述痛點。其核心優(yōu)勢體現在加工流程的全環(huán)節(jié)優(yōu)化：在裝夾階段，設備采用雙主軸同步驅動設計，搭配液壓定心夾具，可一次性完成電機軸的精準定位，裝夾誤差控制在0.002mm以內，避免二次裝夾帶來的精度損失；加工階段，左右兩組刀塔同步動作，可同時完成兩端端面車削、外圓精車、鍵槽銑削等工序，將單根電機軸加工時間壓縮至12分鐘以內，效率提升60%；刀具配置方面，采用陶瓷涂層硬質合金刀具，結合設備的自適應切削參數調整功能，在加工合金材料時，表面粗糙度可穩(wěn)定達到Ra0.8μm，刀具壽命延長3倍。

 

　　為保障加工質量的穩(wěn)定性，雙端面數控車床還融入智能化監(jiān)測技術。設備搭載的激光測徑系統(tǒng)，可實時檢測電機軸外圓尺寸，一旦出現偏差便自動補償刀具位置；溫度監(jiān)測模塊則能實時監(jiān)控主軸溫度，避免因熱變形影響加工精度。以新能源汽車驅動電機軸加工為例，采用它后，產品合格率從傳統(tǒng)加工的92%提升至99.5%，且每批次加工尺寸一致性誤差小于0.003mm，滿足電機的裝配需求。

 

　　在電機制造領域，軸類核心部件作為動力傳輸的關鍵載體，其加工精度直接決定電機運行穩(wěn)定性與使用壽命。傳統(tǒng)車床加工需多次裝夾，易產生累積誤差，難以滿足電機軸對兩端同軸度、平行度的嚴苛要求。而雙端面數控車床憑借“雙端同步加工”的獨特優(yōu)勢，成為破解電機軸加工難題的核心設備。